大野耐一在丰田汽车30余年实践中构建的生产管理体系，20世纪70年代石油危机后被全球工业界广泛模仿，后被MIT命名为精益生产（Lean Production）。其根本哲学是通过全员参与的持续改善（Kaizen）彻底消除浪费、实现高效率与高品质的统一
两大支柱
1
JIT（Just-in-Time）
只在需要时、以需要数量生产需要产品。通过看板（Kanban）实现后工序拉动式生产，消除中间库存。与传统推动式（Push）生产相反
2
自働化（Jidoka）
「带人字旁的自动化」。设备异常时自动停止并触发安灯（Andon）报警，由作业者识别根本原因，品质管理内嵌于生产过程，实现「作り込み」——在过程中造出品质而非事后检验。加「人」偏旁强调不是单纯机械自动化，而是赋予机器人的判断力
七种浪费
1
过量生产
在需要之前制造过多产品，大野耐一视为「最恶之浪费」，因其引发其余六种浪费
2
等待
因设备故障、前工序延迟、工序不平衡等导致作业者空闲
3
搬运
不产生附加价值的物料移动，源于布局不合理或批量过大
4
加工浪费
超出客户要求的过度加工或不必要工序
5
库存
原材料·在制品·成品的过量存储，掩盖生产问题并占用资金
6
动作
寻找工具、不必要的步行·转身等不产生价值的身体动作
7
不良品
产生废品或返工，浪费材料·工时并可能导致交货延迟
生产方式与工具
1
看板方式（Kanban）
后工序向前工序发出取货指令的信息卡片系统，实现拉动式（Pull）生产，是JIT的核心运作机制（具体运作详见「JIT与看板方式」）
2
平准化（Heijunka）
按品种和数量均匀化生产计划，避免需求波动引起的过量生产和负荷不均
3
单元生产（Cell Production）
U形布局的自律性小组作业，一人多工序，实现少人化与灵活应对需求变动
4
混流生产（Mixed-model Production）
同一生产线交替生产不同型号，实现多品种少量的高效率
5
5S（整理·整顿·清扫·清洁·素养）
现场管理的基础方法论，为JIT和自働化创造可视化、标准化的作业环境
开发管理手法
1
并行工程（Concurrent Engineering）
产品设计与制程设计同步进行，缩短开发周期。非丰田独有，日本制造业普遍采用
2
前期装载（Front-loading）
将问题发现·解决集中在开发早期，降低后期设计变更的成本和风险
3
设计嵌入（Design-in）
供应商在产品开发早期参与设计，将零部件专业技术融入客户产品。亦非丰田独有，是日本汽车产业的普遍做法
4
主查制度（Chief Engineer）
由一位主查统括车型开发全过程，跨部门协调设计·生产·营销，是丰田强大产品力的组织保障
义
以有限资源下追求极致效率的思路打破了大量生产的规模迷信，成为1980年代日本制造业竞争力的核心源泉；催生了「Lean Production」概念（MIT的Womack等1990年总结），使TPS成为全球制造业的通用语
限
高度依赖稳定供应链与终身雇用下的劳资关系，对需求剧烈波动的脆弱性较高；难以在缺乏协作文化和长期雇用假设的海外环境中完整移植